襄阳高新区以重大项目建设赋能高质量发展

推进项目建设，夯实发展基础。7月30日，记者走进襄阳高新区部分项目建设现场，看到了高新区以重大项目建设赋能高质量发展生动场景。襄阳烟厂采用世界一流智能化、自动化设备，效率、质量“双提升”，打造了烟草行业“灯塔工厂”新标杆；康明斯通过智能工厂建设，实现喷涂气体污染零排放，绿色标准达到国际一流水准；襄阳达安以新项目建设为基础，牵头制定了国家标准《氢燃料汽车碰撞后安全要求》，填补了国内空白，服务全球12个国家和地区……

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“这些项目‘含新量’‘含绿量’‘含金量’都很高。”襄阳高新区党工委副书记、管委会副主任王岩介绍，这是高新区产业转型升级“数字赋能、制造焕新”的缩影，也是高新区抢占新赛道、培育新动能的生动实践。

今日好项目，明日新动能。襄阳高新区坚持“大抓项目、抓大项目”，以创新驱动为引领，以实体经济为支撑，不断优化营商环境，不断升腾发展气场，勇当襄阳市经济社会发展的“火车头”“主引擎”，为襄阳都市圈高质量发展贡献高新力量。

建设全国一流细（中）支烟生产基地

“襄阳烟厂秉持数字化、智能化、绿色化理念推进项目建设，让工厂实现了从传统制造到智能制造的提质升级。”7月30日，湖北中烟襄阳卷烟厂（简称襄阳烟厂）项目秘书魏梦月向记者介绍了襄阳烟厂全国一流细（中）支烟生产基地项目建设情况。

据悉，该项目总投资40亿元，占地480亩，总建筑面积21万平方米，今年6月竣工投产。

襄阳烟厂技改办主任孙文敏介绍，襄阳烟厂每年投入2亿元以上研发经费，用于先进设备引进和技术创新。截至目前，烟厂已获得专利300余项，多项核心技术获得突破，制定了多个细支烟行业标准，并全部应用在该项目建设中，为打造湖北省第一、行业第二的细（中）支烟生产基地攒足了底气。

走进襄阳烟厂车间，记者发现，各生产车间处处散发着数字化“气息”。在数字化控制平台，屏幕实时显示着生产现场的数字孪生图景。“通过三维动画和三维建模，将生产运行情况实时映射在这里，生产全流程实现可视化集中控制。”孙文敏告诉记者，这个管控平台就像工厂的“数字大脑”，将新基地的制丝、卷包、动力能源和安全管控四个分控中心联系在一起，协同运转，保障生产高效精准运行。

制丝车间600余台套崭新设备，组成3条全自动化生产线。“这个车间应用了先进的工艺装备和最新的数字网络技术，生产效率、质量控制水平和智能制造能力均是国际一流。”魏梦月介绍，制丝车间的生产工艺有生产制造柔性化、加工过程精细化、控制系统智能化三大特点，可自由调整参数、生产全规格烟丝、数据自动仿真运行、故障自我诊断处理等，生产能力达到每年80万箱，真正实现了智能化、自动化，成为烟草行业“灯塔工厂”新标杆。

“最让我们引以为傲的地方是，应用了多套襄阳烟厂自主创新设计的新设备。”孙文敏说，新基地两级风选系统可有效剔除叶丝中梗签和烟垢等杂物，提高叶丝纯净度和卷曲度。其中，混丝加香车间在线加香自动检测装置是襄阳烟厂自主研发的行业首台自动检测装置，它能将香料添加失衡的烟丝还原，重新添加香料；应用的光谱分析算法可对烟丝加香的精准性、均匀性和稳定性量化监测。

新基地为什么能够获得湖北省优质工程奖？魏梦月介绍，停车场的屋面全部安装了光伏发电板。除停车棚外，新基地光伏发电太阳能板安装总面积达到3.2万平方米，此项可为烟厂节省供电350万度。烟厂动力中心使用的光伏发电、地源热泵和余热回收再利用等数十种低碳节能技术，对全厂动力能源进行整合，使新基地整体能效提升30%以上。

探索车联网先导区建设“襄阳方案”

襄阳达安汽车试验场（四期）智能网联测试项目是襄阳创建国家级车联网先导区和智慧城市建设的示范项目。该项目占地1462亩，总投资24亿元，于今年6月经国家有关部门验收后运营。

7月30日，在襄阳达安汽车检测中心有限公司（简称襄阳达安），进进出出接受检测的新车络绎不绝。襄阳达安党委书记、总经理李普明介绍，襄阳达安汽车试验场四期项目的建成，让襄阳达安建成了全国最大的动态广场、全国承重能力最强的全车型试验场、全国唯一满足汽车列车编队要求的性能路、全国唯一基于城镇建设的智能网联专用试验场，将形成全国最大的面向智能网联和新能源技术的教育实践基地、行业领先的以真实场景自动驾驶专用试验场为核心的生态科技园区。

记者在该项目秘书谢佳的带领下，通过智能网联汽车测试与运营监管平台，领略了它的先进与智联。

在智能网联汽车测试与运营监管平台，记者看到，该平台集成了智慧道路、网联测试、示范运营、智慧公交四个功能模块，集中展示了襄阳智能网联汽车“路—网—云”集成化发展能力。

“我们对33.4公里区域内的道路和建筑进行了可视化、数字化地图采集和建模，随时展示各道路及网联车辆的实时情况，并进行调度。”在平台工作人员的操作下，屏幕先后显示了智慧道路、网联测试、示范运营、智慧公交四个功能模块实时运行情况。

据介绍，在襄阳达安，智慧城市基础设施与智能网联汽车协同发展的基础设施搭建已基本完成。在襄阳高新区投资8700万元的基础上，襄阳达安对试验场周边33.4公里的智能网联汽车公开测试道路完成了智能化改造，构建形成了29项车路协同的测试场景，建成了全国领先的、支持车联网深度应用的开发测试和验证平台，以满足车联网先导应用、智能网联汽车公开道路测试、示范运营监管等多种功能要求。

“襄阳达安试车场拥有全国综合度最高的汽车试验场，而且试验场与各个专业试验室相邻，构成了完整的汽车整车及零部件试验阵地，能够将技术析出问题一步验证。”李普明告诉记者，截至目前，襄阳达安共为全球12个国家和地区的1500家客户提供了相应的解决方案。

当天，在襄阳达安新能源碰撞线完成的真实碰撞实验，让记者记忆犹新。谢佳介绍，该碰撞线创造了多项国内纪录。其中，在这里完成的国内首次携氢碰撞实验，让襄阳达安成为制定国家标准《氢燃料汽车碰撞后安全要求》的主要参与者。

据介绍，该项目的建成，实现了自主创新与场景应用的深度结合，实现了技术标准规范与产业培育动能转换的深度结合，着力构建开放包容、协同创新、人机融合的车联网产业发展生态，助力襄阳加快实现车联网产业价值与社会价值的“双轮驱动”，将助推襄阳汽车产业快速转型升级。

打造汽车发动机智能制造标杆工厂

5月30日，全球首台传奇发动机在东风康明斯重马力发动机制造工厂下线，吸引了全球的目光。康明斯全球副总裁、康明斯中国区董事长石内森说，东风康明斯是康明斯在华本地化生产的起点。从最初的许可生产到成立合资公司，通过实施智能制造提质升级，已经成为行业变革的引领者。

据悉，东风康明斯是襄阳首家绿色工厂A级企业、湖北省智能制造企业。东风康明斯重马力发动机制造工厂项目建设的技术研发大楼和重马力工厂，是东风康明斯坚持创新驱动、不断提升核心竞争力的重要举措。

7月30日，记者参观了东风康明斯近日投入使用的技术研发大楼。该公司人力资源部人才发展经理白雪介绍，大楼采用光伏发电系统与雨水、冷凝水自动回收装置，可满足自身30%的用电需求和40%用水需求；研发大楼构建的发动机研发“智慧大脑”，将为公司发展提供强劲的科技支撑。

随着重马力工厂的建成投用，东风康明斯重马力发动机即将实现年产10万台重马力发动机。白雪介绍，重马力工厂建成后，东风康明斯重马力发动机的排量范围扩大为8.5L至15L，280至660的马力范围完美覆盖了高端重型商用车领域和非车用领域。

“重马力工厂项目的建成，极大地提高了企业研发及自主制造重马力发动机的能力，也推动了中国汽车零部件产业向产业链高端延伸，为打造汽车发动机智能制造示范标杆奠定了坚实基础。”该公司党委书记、常务副总经理徐大千介绍，项目将带动本地上下游166家企业同频进行技术迭代升级。

东风康明斯作为全球唯一指定的传奇缸体、缸盖生产商，每年将从重马力工厂发出8万套传奇发动机。“眼前的这台机器是缸套和O型圈自动装配的核心设备，它是中国第一条也是唯一一条成功实现该功能的自动装配设备。”在传奇缸体、缸盖加工车间，白雪说，该设备配备了视觉检查技术，可以100%检查O型圈是否安装完好，装配技术世界领先。

据悉，这里还将打造国家级智能制造示范工厂。东风康明斯制造工程部负责人黄士杰告诉记者，到2024年，康明斯重马力工厂将实现从原材料到成品的运输、检测、生产无人化作业，达到真正意义上的黑灯生产。

记者在车间看到，AGV小车在车间有序穿梭，等待将下线的缸体、缸盖成品运输至重马力装配车间。

“目前，重马力发动机总装线较原生产线自动化率成倍提升，生产效率提升了一倍以上。”白雪介绍，这条生产线柔性极强，应用先进的生产制造系统和智能防错系统，自动实现换型无空档，精准调拨匹配程序，可兼容所有重马力发动机任意切换混流生产，处于世界顶级行列。

在发动机喷涂生产线，通过数字孪生场景再现技术，记者在大屏幕上看到了生产线上正在发生的一切。“这条生产线引入绿色环保理念，使用先进的喷涂工艺，实现喷涂水污染零排放。”白雪说，完善的尾气处理系统及在线状态监测装置，持续改善尾气排放，自项目启动以来，尾气排放下降89%，绿色环保达到国际一流水准。

在成品自动发交区，记者再次见到了AGV小车，它们排队将成品发动机运到发交缓存区。白雪介绍，这些各个机型的重马力发动机正在等待发往欧洲、北美、非洲等。

按下“快进键”，跑出“加速度”。当前，襄阳高新区紧紧抓住重大项目建设“牛鼻子”，以敢闯善为、跨越争先的奋进姿态，全面发起招商引资、项目建设的“夏季攻势”，持续扩大有效投资，追逐新赛道，加快建设现代化产业体系，奏响高质量发展“最强音”。

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